„Digitalisierung und Industrie 4.0 verändern schon jetzt den Arbeitsmarkt”

Warum die Furcht vor einer neuen Massenarbeitslosigkeit übertrieben ist, wie groß das prognostizierte zusätzliche Wertschöpfungspotential für den Maschinen- und Anlagenbau ist und wie der Strukturwandel die qualifikatorischen Anforderungen an Arbeitnehmer verändert, erklärt IW-Geschäftsführer Hans-Peter Klös im Interview mit der Frankfurter Allgemeinen Zeitung.

Herr Klös, schon heute gibt es mehr vernetzte Geräte im Internet als Menschen, die dort aktiv sind. Wie wirkt sich das in der Industrie aus?

Wir können heute von der vierten industriellen Revolution sprechen. Die erste war die Einführung der Dampf- und Kraftmaschinen, dann kam die Fließbandarbeit, schließlich die Informationstechnologie. Jetzt kommt die vierte Revolution, die Vernetzung aller Geräte. Am besten kann man das als Internet der Dinge umschreiben. Es gibt heute schon mehr vernetzte Geräte im Internet als Menschen, die dort aktiv sind. Weltweit gibt es bereits 15 Milliarden Geräte, die über das Internet miteinander kommunizieren.

Wird Industrie 4.0 im Maschinen- und Anlagenbau und in anderen Branchen vor allem zu einer Steigerung der Produktivität führen?

Die Potentiale von Industrie 4.0 als einer wichtigen Ausprägungsform der Digitalisierung im Verarbeitenden Gewerbe werden durchweg positiv eingeschätzt. Über die Hälfte aller Berichte über die Themen von Industrie 4.0 fallen positiv aus, lediglich 4 Prozent haben einen negativen Tenor. Verschiedene Studien gehen von einem Produktivitätswachstum für die deutsche Industrie durch 4.0-Anwendungen in einer Spanne von 90 bis 150 Milliarden Euro innerhalb der nächsten fünf bis zehn Jahre aus. Für den Maschinen- und Anlagenbau werden ein zusätzliches Wertschöpfungspotential von 23 Milliarden Euro und ein jährliches Wachstum von 2,1 Prozent durch Industrie 4.0 prognostiziert.

Auch beim erwarteten produktivitätssteigernden Effekt der Digitalisierung schwanken die Studien erheblich zwischen 20 Milliarden Euro bis zu 145 Milliarden Euro pro Jahr. Sicher ist aber, dass Ausmaß und Breite des Produktivitätseffektes relativ stark nach Branchen streuen werden. So können etwa für den Fahrzeugbau und die Zulieferer der Autoindustrie relativ große Produktivitätsgewinne erwartet werden. Bei der digitalen Beschaffung dürften dagegen der Maschinenbau und die Elektroindustrie führend sein.

Dabei betrifft Industrie 4.0 vor allem die B2B-Ebene, also von Unternehmen zu Unternehmen. Sie führt zu einer Verbesserung von Service- und Wartungsleistungen, die Abstimmung innerhalb der Wertschöpfungskette wird schlanker gestaltet. Gleichzeitig entstehen bessere Outsourcingmöglichkeiten, eine Losgröße von eins wird möglich. Die Frage, was macht man im eigenen Unternehmen, was macht man besser über Vorleistungen, stellt sich im Zuge der Digitalisierung noch einmal anders. Darüber hinaus kommt es zu neuen Produktionsformen. Dafür steht Industrie 4.0 im engeren Sinne. Hierzu gehört sowohl die stärkere Anpassung des Produkts an die jeweiligen Kundenwünsche als auch die Verknüpfung zwischen verschiedenen Dienstleistungen. Nicht zuletzt deshalb kommt es mit Hilfe der Digitalisierung zu einer weiteren Automatisierung bei der Steuerung der Produktion.

Wenn Maschinen verknüpft arbeiten, könnten vielleicht mit denselben Kapazitäten 400 000 Teile produziert werden statt 200 000 wie bisher. Ein solches Modell könnte zu einer gigantischen Rationalisierung führen. Was passiert, wenn die Nachfrage nicht in gleichem Maße steigt? Wenn die Maschinen alles selbst machen, was tun die Mitarbeiter dann noch?

Eine größere Effektivität bedeutet nicht gleichzeitig einen starken Abbau von Arbeitsplätzen, denn durch die Digitalisierung entstehen auch neue Produkte und Geschäftsmodelle. Dass die Maschinen alles selbst machen, ist zum einen unrealistisch, zum anderen ist es aber auch wünschenswert, dass es mehr Maschinenarbeit gibt. Gerade durch die Fortschritte bei der Robotik und der Maschinenlerntechnik Deep Learning werden einerseits körperlich anstrengende und monotone Tätigkeiten abgelöst werden können, zum anderen werden junge Unternehmen, die ihre Wertschöpfung überwiegend im Netz erwirtschaften, als digitale Start-ups neue Beschäftigungsgelegenheiten generieren. Auch in der Vergangenheit haben große technologische Schübe nicht zu einem Ende der menschlichen Arbeit geführt, sondern das Leben einfacher gemacht und gleichzeitig über die damit verbundene Produktivitätssteigerung zu mehr Jobs und höheren Einkommen geführt.

Wo stehen wir aktuell? Bei Visionen oder schon bei der Realisierung?

Schon heute sind die wirtschaftlichen Potentiale einer vernetzten Produktion und der Digitalisierung sichtbar. 27 Prozent der gewerblichen Wirtschaft sind bereits "hoch" digitalisiert, der Umsatz der IKT-Branche in Deutschland belief sich 2015 auf 223 Milliarden Euro und ist somit der fünftgrößte Markt nach den Vereinigten Staaten, China, Japan und Großbritannien. Allerdings befindet sich "Industrie 4.0" im engeren Sinn derzeit überwiegend noch in einer frühen Umsetzungsphase. Nach dem IW-Index für die "4.0-Readiness" dürfte derzeit noch mehr als jedes zweite Industrieunternehmen ein "Außenstehender", knapp jedes dritte Unternehmen erst "Anfänger" in Sachen Industrie 4.0 sein. Dabei sind die Potentiale groß und reichen von der Schaffung von mehr Effizienz durch sinkende Leerkosten, skalierbaren Losgrößen bis zur Etablierung datengetriebener neuer Produkte und Geschäftsmodelle, die eine Monetarisierung von digitalisierten Produkten und Prozessen erlauben. Es gibt definitiv unterschiedliche "Reifegrade" je nach Branche, Industrie, Beschäftigtenstruktur und Unternehmensgrößenklasse. Sicher ist aber, dass sich bisher bereits deutlich mehr Unternehmen mit Digitalisierung als mit "Industrie 4.0"-Konzepten beschäftigen. Nach dem Wirtschaftsindex Digital des Bundeswirtschaftsministeriums reicht der Digitalisierungsgrad von nur 36 Prozent im Gesundheitssektor bis zu 75 Prozent im IKT-Sektor.

Im Hinblick auf die Veränderungen, die sich durch Industrie 4.0 für die Arbeitswelt ergeben, wird von Beschäftigten mehr Flexibilität und Mobilität verlangt. Wie können Mitarbeiter auf die neuen Anforderungen vorbereitet werden?

Auch in der industriellen Produktion flexibilisieren digitale Technologien den Arbeitsort und die Arbeitszeit. Mobile Endgeräte ermöglichen es, von zu Hause oder unterwegs auf interne Netzwerke und Informationsquellen zuzugreifen, Prozesse zu überwachen, zu steuern und zu planen sowie mit betrieblichen oder externen Partnern zu kommunizieren. Auch die Präsenzkultur in deutschen Unternehmen und die Restriktion eines bestimmten zeitlichen Rahmens können dadurch weiter aufgeweicht werden, weil die Pflege von beruflichen Kontakten nicht mehr an die Anwesenheit an einem bestimmten Ort gebunden sein muss. Internetfähige mobile Geräte werden bevorzugt an Führungskräfte ausgegeben, Smartphones, Tablets oder Notebooks gehören für sie in großen Unternehmen zur Standardausstattung.

Die Fähigkeiten, ohne den direkten persönlichen Kontakt zu kommunizieren, Wissen zu teilen und Kooperationen einzugehen, stellen aber erhöhte Anforderungen an Mitarbeiter und Führungskräfte. Eine Qualifizierung der Mitarbeiter allein wird allerdings nicht ausreichen, auch Anreizstrukturen werden und müssen sich verändern. Je begrenzter die Möglichkeiten sind, den Arbeitseinsatz zu beobachten, desto stärker muss sich das Leistungsmanagement an Ergebnissen orientieren. Führen mit Zielvereinbarungen bietet eine Möglichkeit, objektiv nur schwer messbare Leistungen zu fördern und mit den Mitarbeitern ein gemeinsames Verständnis und eine Übereinkunft über prioritäre Arbeitsziele zu erlangen.

Denn Digitalisierung erhöht substantiell die Autonomie von Beschäftigten: Drei Viertel der Beschäftigten, die im Rahmen der üblichen Arbeits- oder Geschäftszeiten von zu Hause aus arbeiten, versprechen sich dadurch eine bessere Balance zwischen Beruf und Privatleben. Dadurch sind die Erwartungen der Mehrzahl der Beschäftigten bezüglich der Digitalisierung auch insgesamt recht positiv.

Wozu braucht es Textilarbeiter, wenn es 3D-Drucker gibt? Wozu Taxi- oder Lastwagenfahrer, wenn es selbstfahrende Autos billiger und sicher machen? Führt Industrie 4.0 zu sehr unterschiedlichen Beschäftigungseffekten in verschiedenen Berufen und Wirtschaftszweigen? Oder sogar zu einer neuen Massenarbeitslosigkeit?

Die vermutlichen Beschäftigungseffekte der Digitalisierung sind stark umstritten. Während frühere Studien für die Vereinigten Staaten zu der pessimistischen Einschätzung kamen, wonach jeder zweite Arbeitsplatz digitalisierungsbedroht sei, zeichnen neuere Arbeiten insgesamt ein weniger pessimistisches, den qualifikatorischen Strukturwandel betonendes Bild des Nettobeschäftigungseffekts. Ohne Zweifel wird sich die Digitalisierung auf die Berufsbilder auswirken. Bezogen auf den Ersatz von bisherigen Kerntätigkeiten durch Computer, ergibt sich ein Substituierbarkeitspotential von knapp 19 Prozent in Expertenberufen und bis zu 46 Prozent in Helferberufen. Offen ist bisher auch, ob das Internet in Zukunft mehr und mehr zu einer Plattform wird, über die Unternehmen temporär und fallweise externes Knowhow einkaufen und durch Crowdworking und Crowdsourcing bisheriges Stammpersonal ersetzen können. Die bisherige Verbreitung dieser neuen flexiblen digitalen Beschäftigungsform bewegt sich allerdings noch im niedrigen Prozentbereich.

Außerdem ist die Debatte nicht neu: Ein "Spiegel"-Titel aus dem Jahr 1978 lautete: "Die Computerrevolution - Fortschritt macht arbeitslos". Im September 2016 stand auf einem "Spiegel"-Titel: "Sie sind entlassen - wie uns Computer und Roboter die Arbeit wegnehmen". Die Befürchtungen, die wir jetzt, bezogen auf Industrie 4.0, hören, ähneln sehr stark jenen, die schon bei früheren Wellen der Automation geäußert wurden und sich durchgängig als unzutreffend erwiesen haben. Noch können wir nicht genau wissen, welche Netto-Beschäftigungseffekte Industrie 4.0 zum einen innerhalb der Industrie selbst, zum anderen aber auch gesamtwirtschaftlich haben wird. Der Blick zurück sollte uns aber optimistisch stimmen, dass sich das Leben in solchen Volkswirtschaften verbessert, die mit technologischen Veränderungen erfolgreich umgehen. Industrie 4.0 verspricht also eine eher steigende als sinkende Beschäftigung, eher steigende Realeinkommen und nicht zuletzt eine wachsende Autonomie des einzelnen Beschäftigten.

Industrie 4.0 stellt an die Beschäftigten neue Herausforderungen. Wer muss diesen Wandel steuern - die Betriebe, die Tarifpartner, der Gesetzgeber?

Ein fairer Interessenausgleich zwischen den betrieblichen Bedarfen an Flexibilität und den Wünschen der Beschäftigten nach Stabilität ist auch ohne neue gesetzliche Vorgaben möglich. Stark digitalisierte Unternehmen zeigen sich bereits heute gut vorbereitet und können als Leitbild fungieren. Die systematische Analyse von Kompetenzprofilen und beruflichen Ambitionen hilft den Führungskräften, die Mitarbeiter für Veränderungen zu gewinnen und zu befähigen. Eine gute Zeitpolitik in einem modernisierten Arbeitszeitrahmen, eine lernförderliche Arbeitsumgebung, altersgemischte Teams und Wissenstransfersysteme bieten die Gewähr, dass die Beschäftigten in einem digitalisierten Umfeld das erforderliche berufliche und betriebliche Erfahrungswissen aufbauen, erhalten, weiterentwickeln und auch an andere weitergeben können. Die " Arbeitswelt 4.0" bietet mehr Chancen als Risiken.

Die Flexibilität des Arbeitsmarktes ist eine zentrale Voraussetzung dafür, die Dynamik des technischen Wandels bewältigen zu können. Mit der Ausbreitung der Wissensarbeit in Verbindung mit zunehmender Digitalisierung von Wertschöpfungsprozessen gewinnt die Personalpolitik weiter an strategischer Bedeutung für die Unternehmensentwicklung. Dieser Trend dürfte sich durch den Höherqualifizierungsbedarf noch weiter verstärken. Vor allem Weiterbildung ist ein Schlüssel, damit die Beschäftigten sich auf die neuen Herausforderungen einstellen können. Denn eine Veränderung der Erstausbildung braucht vergleichsweise lange, bis sie ihre Wirkung entfaltet. Die Digitalisierung muss deshalb vor allem mit den vorhandenen Belegschaften umgesetzt werden. Berufliche Qualifizierung obliegt in erster Linie den Sozialpartnern, den Tarifparteien und den Vertragspartnern eines Arbeitsvertrages. Das gilt auch für die Weiterbildung, die an Bedeutung gewinnen wird. Dabei bedarf es auch keiner neuen gesetzlichen Initiativen, die in die betriebliche Weiterbildung eingreifen, da die bestehenden Gesetze ausreichen.

Wo steht Deutschland im weltweiten Vergleich bei Industrie 4.0?

Der globale Wettbewerb bei der Entwicklung des "Internets der Dinge" ist intensiv, die Datenlage für internationale Vergleiche dagegen schmal. Nach einer McKinsey-Studie haben in Deutschland 20 Prozent der größeren Industrieunternehmen eine Industrie-4.0-Strategie implementiert, in den Vereinigten Staaten sind es 27 Prozent, in Japan lediglich 15 Prozent. Die deutschen Unternehmen gehen bei der Digitalisierung größtenteils nach dem "Bottom-up"-Prinzip vor: Sie entwickeln Lösungen für spezielle Anwendungen, etwa Steuerungen für Maschinen und Industrieprozesse. Amerikanische Konzerne gehen dagegen stärker "Top-down" vor: Sie denken in großen Lösungen wie Plattformen, die möglichst viele Einzelnutzungen integrieren, und gehen vielfach durch Zukäufe die Schritte in die Richtung industrieller Anwendungen. Völlig unklar ist derzeit, wer die größeren Wertschöpfungspotentiale durch Industrie 4.0 erzielen kann - der mittelständische Maschinenbauer aus Baden-Württemberg oder der große Plattform-Anbieter aus dem Silicon Valley.

Wichtig ist es daher, bereits heute den Blick über "Industrie 4.0" hinaus zu weiten: Vernetzung, Mobilität, Alterung, Individualisierung und Sicherheit bestimmen als zentrale Themen die Zukunft einer "Gigabit-Gesellschaft". Neue Stichworte müssen gelernt werden: Smart Consuming, Smart Mobility, Smart Energy, Smart Health, Smart Industry und Smart Administration, aber auch neue Schlüsseltechnologien entstehen, beispielsweise Kartendienste, Virtual Reality, Cloud-Anwendungen, digitale Signaturen und zahlreiche Mensch-Maschinen-Schnittstellen. Diese neuen Technologien werden mit der Industrie im herkömmlichen Sinn immer stärker zusammenwachsen. Die Zukunft der Industrie hängt daher auch davon ab, ob die digitale Infrastruktur dafür verfügbar ist oder rasch geschaffen werden kann. Diesbezüglich gibt es einen klaren Handlungsauftrag an die deutsche Politik: Deutschland belegte Ende 2014 bei der Geschwindigkeit seiner Breitbandanschlüsse mit 12,9 Mbit/s lediglich einen Platz im Mittelfeld, während Spitzenreiter Südkorea 26,7 Mbit/s erreichte. Mehr noch: Zukunftssichere reine Glasfaseranschlüsse sind in Deutschland kaum vorhanden: Nur 1,3 Prozent aller Anschlüsse basieren auf FTTB/H, in Südkorea sind es dagegen bereits fast 70 Prozent. Soll Digitalisierung als globaler Wachstumstreiber auch Deutschland weiter nach vorne bringen, dann muss sich das Land infrastrukturell an Wettbewerbern wie Südkorea und Schweden orientieren.